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1.主要原因,換料或換色的方法不（bú）當；熱流道溫（wēn）控箱規劃或（huò）加工不合理導致內（nèi）部存在較多的暖流道停留料（liào）。2.處理對策（1）選擇正確（què）的換（huàn）料方法。暖流道係統換料、換色進程一般熱流道溫控箱由新料直接推出流道內的（de）一切停留料，再把流道壁麵停留料向前整體移動，因而，清洗比較容易進行。相（xiàng）反，若新料（liào）粘度較低，就（jiù）容易進入停留料中心，逐層別離停留料，清洗起來就較為費事。倘若新舊兩種料的粘度（dù）附近時（shí），可通過加快新料打針速度來實現快速換料。若停留料（liào）粘度對溫度較為靈敏，可適當提高料（liào）溫來降低粘度，以加快換料進（jìn）程。
熱流道溫（wēn）控箱體係中的注塑壓力（lì）丟失不容忽（hū）視。許多熱流道溫（wēn）控箱模具用戶有一種誤（wù）解：位於暖流道裏的塑料溶體始終（zhōng）是熱的，所以熱流道的注塑壓力丟失比冷流道要小（xiǎo）許多。注塑壓力問題剖析客戶可能關於熱流道體係的使用（yòng）時不是很細致，其實不然，為習慣熱流道結構設計的需求，溶體在熱流道體係裏的流動間隔會大大添加，因此熱流道體（tǐ）係中的（de）注塑壓力丟失也不可小窺（kuī）。在實際應用中，由於熱流道體（tǐ）係中注塑壓力（lì）丟失過大，形成注塑（sù）成型困難的狀況是許多的。
一（yī）、塑料活（huó）動的操控,暖流道澆道尺度設計（jì）要合理。尺度太（tài）小（xiǎo）充模壓力丟（diū）失過大，尺度太大則暖流道體積過大，塑（sù）料（liào）在熱流道溫控箱係統中停留時間過長（zhǎng），損壞材料性（xìng）能而導致零（líng）件成型後不能滿意運用要求。對（duì）於零件分（fèn）量相差懸殊的要進行澆道尺度設計平衡，否則就會出現有的零（líng）件（jiàn）充模保壓不夠，有的零件卻充模保壓（yā）過度，飛邊過大質量差等（děng）問題。二、塑料溫度的操控,如果或許應盡量（liàng）選擇具備多（duō）區域別離（lí）控溫的熱流道溫控箱係（xì）統，以增加運用的靈活性及（jí）應變能力。在熱流道模具應用中塑料溫度（dù）的操控極為重要。
舉個例子：對於一個60mm厚的分流板和一個40mm 的熱嘴（zuǐ）組件，當溫度升高到230℃的操作溫度熱流道溫控箱後，通常（cháng）會脹大0.26mm。如果沒有冷間隙，熱脹大往往會造成熱嘴的邊緣損壞。所以，出現熱流道溫控箱漏料的一個（gè）重要原因便是熱流道,：在冷卻條件下沒有有效的密封。其次，大都情況下，為了保證體係的密封(熱嘴和分流板)，暖流道,必須將體係加熱到操作溫度，以使其（qí）發生的力足以抵消（xiāo）注塑壓力，然後防止注塑壓力將兩個部件頂開。在這種情況下，缺乏（fá）經驗的操作者往往不會等待（dài）體係達到操作溫度。
在理想的情況（kuàng）下，流（liú）道選用對稱方（fāng）法規劃，所有下行流道的流道長度都（dōu）是共同的。在（zài）選用多型（xíng）腔模具或非對稱式模具的情況下，流道的長度及轉彎點按流道平（píng）衡（héng）的（de）概念具體規劃，可確保良好的流道分布。根本的（de）特征類型有一模2腔、一模3腔、4腔H型（xíng）、4腔X型等流道類型。組合為6腔、8腔、12腔、16熱流道溫控箱腔、24腔模（mó）等等。分流板內流道用於確保讓熔融的液體能夠（gòu）以有用的方法進行安置。注塑模具使用熱流道（dào）溫控箱一個重要的過程是熱流道的規劃。
在熱流道溫控箱智能集成（chéng）溫度（dù）控製係統（tǒng）技能發展到今日，現（xiàn）已走過（guò）了很長（zhǎng）一段時間，技能上也日趨老練。但是，熱流道溫控箱智能溫度控製對初學者來說（shuō）仍是（shì）那麽（me）陌生。初學者在安裝時（shí）常常留意每個組件的外觀和字麵意思。上麵的結構忽略了溫度的重要因素。在當今日益先進的技能,智能溫度控製係統集成技能現已從早期出（chū）生（shēng）,現在逐步（bù）涉及到許（xǔ）多行業,從室內室內地熱,空間恒溫,小如顯卡,主板,CPU、電源（yuán）能夠看到“智能溫（wēn）度控（kòng）製技能,智（zhì）能溫度控製（zhì）領域的一（yī）個創新散熱,智能溫度控製的新技能現已從各個製造商。
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