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1。整理好模具（jù），放（fàng）下上模，用氣槍整理一切孔洞和模板。2。查看每個（gè）孔的尺寸和深度。去除模板上（shàng）的毛刺。同時查看分（fèn）閘板螺孔、中心釘（dìng）、防轉銷孔是否加工結束。3。測試（shì）熱頭（tóu），然後（hòu）將其拆下，查看1級密封膠是否接觸到紅丹，2級台階是熱流道否接觸到模具。如果沒有，請中止安裝並查看過錯調整（zhěng）。保證緊密配合且無泄（xiè）漏。在此過程中當心不要碰傷頂級（jí）。4。查（chá）看分流（liú）板與熱噴嘴的配合，保證一切分流板與（yǔ）熱流道熱噴嘴均接觸紅丹，無（wú）漏膠現（xiàn）象。
為了補償熱流道中零（líng）件的熱膨脹，在設計和拚裝模具時，零件之間一般存在必定的冷間隙。隻有（yǒu）在規則（zé）的工（gōng）作溫（wēn）度下，零（líng）件的熱膨脹才（cái）幹完全消除冷間隙並密封走漏。操作不（bú）妥引起的熔（róng）體走漏首要出現在以（yǐ）下幾種狀況：熱流道模具中的澆注體係在使（shǐ）用過程中一直處於高溫狀態。在高（gāo）溫高壓的作用下，熱流道體係中的塑料熔體易於走漏。熔化走漏（lòu）不僅會影響塑料部件的質量，還會嚴峻損壞模具（jù），導致出產失利（lì）。不正確的操作過程是模具出產過程中（zhōng）熔體（tǐ）走漏的首要原因之一。
在理（lǐ）想的情況下，流道選用對稱方法規劃，所有（yǒu）下行流道的流道長度（dù）都是共同的。在選用多型腔模具或非對稱式模具的（de）情況（kuàng）下，流道的長度及轉彎點按（àn）流道平衡（héng）的概念具體規劃，可確保（bǎo）良好的（de）流道分布。根本的特征類型有一模2腔（qiāng）、一模3腔（qiāng）、4腔H型、4腔X型等流道類型。組合為6腔、8腔、12腔、16熱流道腔、24腔模等等。分流板內流道用於確保讓（ràng）熔融的液體能夠以有用的方法進行安置。注塑模具使用熱流道一個重要的過程是（shì）熱流道的規劃。
熱流道模（mó）具有以下優點：（1）出產自動化：消除後續（xù）工序，有利於（yú）出產自動化。製件經熱流道模具成型（xíng）後即為製品，無需修剪澆口及回收加工冷（lěng）澆道等工序。有利於（yú）出產自動化。現在有許多產品出（chū）產廠家均將熱流道與自動化結合起（qǐ）來（lái）以大幅度地進步出產（chǎn）效率。許多先進的塑料成型工藝是在熱流道技術基礎上發展起來的。如PET預（yù）成型製作，在模具中多色共注（zhù），多種資料（liào）共注工藝等。（2）縮短周期：製（zhì）件成型周期縮短，因沒有澆道係統冷卻時刻（kè）的約束（shù），製件成（chéng）型固化後便可（kě）及（jí）時頂出。
熱流道注塑模具由動模和定模兩（liǎng）部分組（zǔ）成，動模安裝在注射成（chéng）型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合（hé）構成澆注係統和型腔，開模時（shí）動模（mó）和定模分離（lí）以便取出塑料製品。為了削（xuē）減繁重的模具（jù）設計和製作工作量（liàng），熱流道注塑模大多采（cǎi）用了規範模架。模具的結構（gòu）雖然因為塑料種類（lèi）和性能、塑（sù）料製品的形（xíng）狀和結構（gòu）以及注（zhù）射機的類型（xíng）等不（bú）同而可能千變萬化，但是基本結構是共同的。模具主要（yào）由澆（jiāo）注係統（tǒng）、調溫係統、成型零件和結構零件組（zǔ）成。
熱流道體（tǐ）係中的注塑（sù）壓（yā）力丟失不容忽視。許多（duō）熱流道模具用戶有一種誤解：位於暖流（liú）道裏的塑料溶體始終（zhōng）是熱的，所以熱流道的注塑（sù）壓力丟失比冷流道要小許多。注塑壓力問題剖（pōu）析（xī）客戶可能關於熱（rè）流道體係（xì）的使用時不是（shì）很細致，其實不然，為習慣熱流道結構設計的（de）需求，溶體在熱流道體係裏（lǐ）的（de）流動間隔會大大添（tiān）加，因此熱流道體係中的注塑壓力丟失也不可小窺。在實際應用中，由於熱流道體係中注塑壓力丟失過大，形成注塑成型困難（nán）的狀況是許多的。
