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1.主要原因,澆口結構選擇不合理，溫度操控不當，打針後流道內熔體存在較熱流道配件大（dà）的殘留壓力。2.處理對策（1）樹脂釋壓。流道內的殘留壓（yā）力過大是形成流涎的主要原因之一（yī）。一般（bān）情況下，打針機應采取緩（huǎn）衝回路（lù）或緩衝裝置來防止流涎。（2）澆口結構的改進。通常，澆口的長度過長，會在塑件（jiàn）表暖流（liú）道麵留下較長的澆口料把，而（ér）澆口直徑過大，則易導致流涎滴料現象的發（fā）作。當出現上述故障（zhàng）時，可要點考慮改變澆口結構。熱（rè）流道配件常見的澆口方式有直澆口（kǒu）、點澆口和閥澆口。
1.節省原料、下降製品成本（běn）是熱流道配件模具最顯著的特點。普通澆注體係中要（yào）發生大量的料柄，在（zài）生產小製品時，澆（jiāo）注體係（xì）凝料的分量可能超越製品分量。因為塑料在熱流道配件內一向處於熔融（róng）狀況，製品不需修剪澆口，基本上是無廢料加工，因此可（kě）節省大量原材料。2.打針料中因不再摻入通過重複加工的（de）澆（jiāo）口料,故產（chǎn）品質（zhì）量可以得到顯著地提高，一起因為澆注體（tǐ）係塑料保持熔融，活動時壓力丟失小，因此容易實現多澆口（kǒu）、多型腔模具及大型製品的（de）低壓打針。
1、加熱過程不當或（huò）溫度控製不均勻引起的熔體走漏（lòu）。 在加熱過程（chéng）中（zhōng），假如噴嘴加（jiā）熱速（sù）率高於熱流道配（pèi）件，則體係部件的軸向熱脹大將約束熱流道（dào）配件板的橫向熱脹大，導致熱（rè）流道板的（de）變（biàn）形和 熔體走漏（lòu）。2、注射（shè）溫度未到達規（guī）定的操作溫度。 體係加熱後，支撐環，熱流道板和澆口噴嘴沿軸向脹大，支（zhī）撐環（huán）壓在固定板上，熱流道板與噴嘴之間發生一定的熱壓。 假如在特定溫（wēn）度下進行注射，則（zé）由熱脹大（dà）發生的熱壓不足以抵消熔體壓（yā）力（lì），這將使噴嘴與熱流道板別離並導致熔體走（zǒu）漏。
疊模又稱（chēng）疊式模，有模具不旋轉和模具（jù）旋轉兩種方法。旋轉型模具技（jì）能主要有兩種：轉盤型模具技能和內置旋轉組織的模具技能。它的特點是兩種組分可以同時（shí）打針，大大縮短了製品的出產周期。1、疊層式打針模具最適於成型大（dà）型扁平製件、淺腔殼體類製件、小型多腔薄壁製件和需熱流道配件大批量出產的製件。2、與慣例（lì）模具不同的是，疊層式打針模具的熱流道配（pèi）件腔是散布在兩個或多個層麵上的，呈重疊式排列，即（jí）相（xiàng）當所以將多副模具（jù）疊放組（zǔ）合在一（yī）起（qǐ）。
熱流道配件（jiàn）模具（jù）有以下優點：（1）出產自動（dòng）化：消（xiāo）除（chú）後續工序，有利於出產自（zì）動化。製（zhì）件經熱流道配件（jiàn）模具成型後即為製品，無需（xū）修剪澆口及回收加工冷澆道（dào）等工序（xù）。有利於出產自動化。現在有許（xǔ）多產品出產廠家均（jun1）將熱流道與自動化結合起來以大（dà）幅度地進步出產效率。許多先進的塑（sù）料成型工藝（yì）是在熱流道技術（shù）基礎上發展起來的。如PET預成型製作，在模（mó）具中多（duō）色共注，多種資料共注工藝等。（2）縮（suō）短周期：製件成型周期縮短，因沒有澆道係統（tǒng）冷（lěng）卻時刻的約束（shù），製件成型固化後便可及時頂出（chū）。
