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模具工銜接模具的動模、定模和熱（rè）半模冷卻水路，如對動模、定模兩邊模溫要求不同，則有必（bì）要銜接（jiē）獨自（zì）的（de）回圈水路（lù）;如對產品外觀質量要求（qiú）高的，建議最好將動、定模兩邊的模溫獨自銜接（jiē）：如熱半模側暖流道加熱發生的熱量較（jiào）多時，可把（bǎ）其冷卻水路獨自銜接;如熱半模側熱流道溫控箱加熱發生的熱量被範本吸（xī）收或傳遞流失（shī）較多，可接合適溫度的模溫水（shuǐ）以（yǐ）補（bǔ）償熱量損失。熱（rè）流道溫控箱與溫控器之間的加熱（rè）電纜線銜接,應（yīng）按（àn）照插頭的標誌正確銜接，並把（bǎ）插頭鎖扣扣好以防鬆動。
1、加熱過程不（bú）當或溫度控製不均勻引起（qǐ）的熔體走漏。 在加（jiā）熱過程（chéng）中，假如噴嘴加熱速率高於熱流道溫控箱，則體係部件的軸向（xiàng）熱脹大將約束熱流道溫控箱板的橫向熱脹（zhàng）大，導致熱流道板的變形（xíng）和 熔體走漏。2、注射溫（wēn）度（dù）未到達規定的操作溫度。 體係加熱後，支撐環，熱流道板和澆口噴（pēn）嘴沿軸向脹大，支撐（chēng）環壓在固定（dìng）板上，熱流道板與噴嘴之間發生一定的熱壓。 假如在特定溫度下進行注射，則由（yóu）熱脹大發生的熱壓不足以抵消熔體壓（yā）力，這將使噴嘴與熱流道板別離並導（dǎo）致熔體（tǐ）走漏（lòu）。
在理想的情況下，流道選用對稱方法規劃，所有下行流道（dào）的流道長（zhǎng）度都是共同（tóng）的。在選用多型腔模具或非對稱式模具（jù）的情況下，流道的長度及轉彎點按流道平衡的概念具體規劃，可確保良好的流道分布（bù）。根本的特征類型有一模2腔（qiāng）、一模3腔、4腔（qiāng）H型、4腔X型等流道類型（xíng）。組合為6腔、8腔、12腔、16熱流（liú）道溫控箱腔、24腔模等等（děng）。分流板內流道用於確保讓熔融的（de）液體能夠（gòu）以有用的方法進行安置。注塑模具使用熱流道溫控（kòng）箱一個重要的過程是（shì）熱流道的規劃。
熱流道溫控箱模具有以下優點：（1）出產自動化：消除後續工序（xù），有（yǒu）利於出產自動化。製件經熱流道溫控箱模具成型後即為製品，無需修剪澆口及回（huí）收加工冷澆道等工序。有利於出產自動化。現在有許多產品出產廠家均將熱流道與自動化結合（hé）起（qǐ）來以大幅度地進步出產效率。許（xǔ）多先進的塑（sù）料成（chéng）型工藝是（shì）在熱流道技（jì）術（shù）基礎（chǔ）上發展起來（lái）的。如PET預成型製作，在模具中多色（sè）共注，多種資料共注工藝等。（2）縮短周期：製件成型周期縮短，因沒有澆道係統冷卻時（shí）刻的約束，製件成型固化後便可及時頂出。
舉個例子：對於一個60mm厚的分流板和一個40mm 的熱嘴組件，當溫度升高到230℃的操作溫（wēn）度熱流道溫控箱後，通常會脹大（dà）0.26mm。如（rú）果沒（méi）有冷間隙，熱脹大往往會造成熱嘴的邊緣損壞。所以，出現熱流道溫控箱漏料的一個重要原因便是熱流道,：在冷卻條件下沒有有效的密封。其次，大都情況（kuàng）下，為了（le）保證體係的密封(熱（rè）嘴和分（fèn）流板)，暖流道,必須將體係加熱到（dào）操作溫度，以使其發生的力足以抵消注塑壓力，然後防止注塑壓力將兩個部件頂開（kāi）。在這種情況（kuàng）下，缺乏經驗（yàn）的操作者往往不會等待體係達到操作（zuò）溫度（dù）。
