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在理想的（de）情況下，流道選用對稱（chēng）方法規劃，所有下行流道（dào）的流道（dào）長度都是共同的。在選用多型腔模具或非對稱式模具的情況下，流道的長度及轉彎點按流道平衡的概（gài）念具體（tǐ）規劃，可確保良好的流（liú）道分布。根本的特征類型有一模2腔、一模3腔、4腔（qiāng）H型、4腔X型等（děng）流道類型。組合為6腔、8腔、12腔、16內加熱分流板腔、24腔模（mó）等等（děng）。分流板內流（liú）道用於確保讓熔（róng）融的液體能夠以有用（yòng）的（de）方法進行（háng）安置。注塑（sù）模（mó）具使用內加熱分流板一個（gè）重要的過程是熱流道的規劃。
保證內加熱分流板模（mó）具能夠主動操作的設備,首選是機器人或簡（jiǎn）潔（jié）可控的機械手,比方:產品需要安放嵌件、標簽或薄片比及模具中。脫出塑料件 或加快它們頂出。操控塑料（liào）件的移動和減少發動時刻附件。減少上模具的時刻,減 少冷卻水管、氣路、電路和內加熱分流板溫控箱等的聯接時刻。使用（yòng）暖流道的過程中呈現（xiàn）粘膠的情況分析，如（rú）果是舊模具，那有可能是暖流道發（fā）熱管壞了，找（zhǎo）電工處理。如果這些（xiē）都排除了，那（nà）就是（shì）內部入（rù）水口太小了，射膠壓力過剩導致。模（mó）具上隻（zhī）有（yǒu）這些。
內加熱分流板針對以Cr12MoV為材質的零（líng）件，在粗加工後進行淬火處理，淬火後工件存在（zài）很大的存（cún）留應（yīng）力，容易導（dǎo）致精加工或工作中開（kāi）裂（liè），零（líng）件淬火後應趁熱回火，消除淬火（huǒ）應力。淬火溫（wēn）度（dù）控製在900-1020℃，然後冷卻至200-220℃出（chū）爐空冷，隨（suí）後敏（mǐn）捷回爐220℃回火，這種方法（fǎ）稱為一次硬化工藝，可以獲得較高的強度（dù）及耐磨性，關於以磨損為主（zhǔ）要失效方式的模（mó）具作用較好。中遇（yù）到一些拐角較多、形狀複雜的工件（jiàn），回火還不足以（yǐ）消除淬火應力，內加熱分（fèn）流板精加工前還需進行去應力退火或屢次時效處理，充分開釋（shì）應（yīng）力。
舉個（gè）例子：對於一個（gè）60mm厚的分流板和一個40mm 的（de）熱嘴組件，當溫度升高到230℃的操作溫度內加熱分流板後，通（tōng）常會脹大0.26mm。如果沒有冷間隙（xì），熱脹大（dà）往往會造成熱嘴的邊緣（yuán）損壞。所以，出現內加熱分流板漏料的一個重（chóng）要原因便是熱流道（dào）,：在冷卻條件（jiàn）下沒有有效的密封。其次，大都情況下，為了保證體係的密封(熱（rè）嘴和分流板)，暖流道,必須將體係加熱到操作溫度，以使其發生的力足以抵消注塑壓力，然後防止注（zhù）塑壓力將兩個部件頂開。在這（zhè）種情（qíng）況下，缺乏經驗的操作者往往不會（huì）等（děng）待體係達（dá）到操（cāo）作溫度。
內加熱分流板澆口尺寸的設計應（yīng）考慮到塑料熔體的性質（zhì）。型腔它是模（mó）具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件。各個成型零件常有專用稱號。內加熱分流板構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱（chēng）陰模)，構成（chéng）製品內部形狀(如孔、槽（cáo）等)的稱為型芯或（huò）凸模(又稱陽模)。設計成型零件（jiàn）時首先要依據塑料的功能、製品的幾許（xǔ）形狀、尺寸公役和運用要求來確認型腔的整體（tǐ）結構。其次是（shì）依據確認的結構挑選分型麵、澆口和排氣（qì）孔的位（wèi）置以及（jí）脫模（mó）方法。
