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一般（bān），為了確（què）保矽膠冷流道體係的密封(熱嘴和分流板)，必須將體係加（jiā）熱到操作溫度（dù），以使其發生的力足以抵（dǐ）消（xiāo）注塑（sù）壓力（lì），從而避免注塑（sù）壓力將兩個部件頂開。一般，缺乏經驗的（de）操作者往往不會等待體係到達操作溫度，更糟糕的是，他們甚至或許忘記打開（kāi）加熱體係。 別的，在加熱（rè）過度的情況下也或許發生漏料現象。因（yīn）為帶鋼性邊際的熱嘴對熱膨脹的適應性差，當矽膠冷流道（dào）體係被過度加熱後，一旦再降低為操作溫度（dù）時，因為鋼性變形的影（yǐng）響,其發生的密封壓力（lì）無法避免走漏。
盡管矽（guī）膠冷流道是注塑模（mó）具的組（zǔ）成（chéng）部分，可是它的使命和作用與模具自身完全不同。暖流道自身是一個完好獨立的體係單元，它需求高精度的裝置、銜接和操作（zuò）。正因為這樣的原（yuán）因，現（xiàn）代先進的矽膠冷流道體係正越來（lái）越（yuè）多地經製（zhì）造廠家經充沛裝置調試（shì）結束後以熱半模（mó）的方式提供給（gěi）客戶。這種方法能避免用戶自行進行體（tǐ）係裝置時發作過錯、簡化體係銜接、減少在模具上裝置體係所需求的時刻。現在熱流道技術在（zài）注塑成型領域中正扮演（yǎn）著（zhe）一（yī）個日漸（jiàn）重要的角色。
矽膠冷流（liú）道模（mó）具有以下優點（diǎn）：（1）出產自動化（huà）：消除後續工序（xù），有利（lì）於（yú）出產自動化。製件經矽膠（jiāo）冷流道模具（jù）成型（xíng）後即為製品，無需修剪澆口及回收加工冷澆道等工序。有利於出產自（zì）動化。現在有許多產品出產廠（chǎng）家均（jun1）將熱流道與自動化結合起來以大幅度地進步出產效率（lǜ）。許多先進的塑料成型工（gōng）藝是在熱流道技術基礎上發展起來的。如PET預成（chéng）型製作，在模具（jù）中多色共注，多種資料共（gòng）注工藝等。（2）縮短周期：製（zhì）件成型周期縮短，因沒有澆道係統冷卻時刻的約束，製件成型固化後便可及時頂出。
1.主要原因,溫度操控不（bú）妥；矽膠冷（lěng）流道或澆（jiāo）口尺度過小引起較（jiào）大剪切生熱（rè）；流道內的（de）死點導（dǎo）致滯熱流道留料受熱時間（jiān）過長。2.解決（jué）對策（1）修正澆口尺度。應盡量防止流道死點，在答應範圍內適當熱流道增大澆口直徑，防止過甚的剪切生熱。（2）溫度的精確操控。為了能精確迅速地測定溫度波動，要使熱電偶矽膠冷流道測溫（wēn）頭可靠（kào）地（dì）觸摸流道板或噴嘴壁，並使其（qí）坐落每個獨立溫控區的中心方位，頭部感溫點與流道壁間隔應不大於10mm為宜，應盡量使加熱元件在流道兩側均（jun1）布。
舉個例（lì）子：對於一個60mm厚的分流板和一（yī）個40mm 的熱（rè）嘴組件，當溫度（dù）升高到230℃的操作溫度矽膠（jiāo）冷流道後，通常會脹大0.26mm。如果沒有冷間隙（xì），熱脹大往往（wǎng）會造成熱嘴的邊緣損壞。所以，出現矽膠冷流（liú）道漏料的一個重（chóng）要原因便是熱流道,：在冷卻條（tiáo）件下沒有有效的密封（fēng）。其次，大都情（qíng）況（kuàng）下，為了保證體係的（de）密封(熱嘴和分流板)，暖流道,必須將體係加（jiā）熱到操作溫度，以使其發生的力足以抵消注塑壓力，然後防止注塑壓力將兩個部件頂開。在（zài）這種情況（kuàng）下，缺乏經驗的操作（zuò）者往往不會等待體係達到操作溫度。
1。整理好模具，放下上模，用氣槍整理一切孔洞（dòng）和模板。2。查看每個（gè）孔的尺寸和深度。去除模板上的毛刺。同時查看分閘板螺孔、中心釘、防（fáng）轉銷孔是否加工結束。3。測試熱頭，然後將其拆下，查看1級密封膠是否接觸到紅丹，2級台階是矽膠冷流道否接觸到模（mó）具。如果沒有（yǒu），請中止安裝並查看過錯調整（zhěng）。保證緊密配合且（qiě）無泄（xiè）漏。在此過程中當心不要碰傷頂級。4。查看分（fèn）流板與熱噴嘴的配合，保（bǎo）證（zhèng）一切分流板與矽膠冷（lěng）流道熱噴嘴均接觸紅丹，無漏（lòu）膠現象。
