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經過（guò）模流分析的填充、變形、縮（suō）短、結合線與包風、壓力、冷卻、保壓、溫度分布等結果，迅速從多個（gè）假想或初步（bù）暖流道設（shè）計方案中確認最佳的注塑模具熱流道設計方案，避免因盲目設計而導致後（hòu）期重複修（xiū）模試模等動作，縮（suō）短成型周期、節約很多（duō）成本並徹底摒除因重複修模而導致模具報廢的風險。二、評價並優化產品注塑模具熱流道設計方案：經過（guò）模（mó）流分（fèn）析的填充（chōng）、變形、縮短、結合線與包風、壓（yā）力等結果，判斷產品哪些區域需求增加補強筋、調整外形設計、更改肉（ròu）厚設計方案（àn）等。
注塑模具熱（rè）流道體係中的注塑壓力丟失不容忽視。許（xǔ）多注塑模具熱流道模具用戶有一種誤（wù）解：位於暖流道（dào）裏的（de）塑料溶體始（shǐ）終是熱的，所以熱（rè）流（liú）道的注塑壓力丟失比冷流道要小（xiǎo）許多。注塑壓力問題剖析客戶（hù）可能關於熱（rè）流道體係的使用時不（bú）是很細致，其實不然，為習慣熱流道結構設計的需求，溶體在（zài）熱流道體係裏的（de）流動間隔會大大添加，因（yīn）此（cǐ）熱流道體係中的注塑壓力丟失也不可（kě）小窺。在實際應（yīng）用中，由（yóu）於熱（rè）流道體係中注塑壓力丟（diū）失（shī）過大，形成注塑成型（xíng）困難的狀況是許多的。
1.主要原因,換料或換色（sè）的方法不當；注（zhù）塑模具熱流道規劃或加工不合理導致內部存在較多的暖流道停留料。2.處（chù）理對策（1）選擇（zé）正確的換料方法。暖（nuǎn）流道係統換料、換色進程一般注塑模具熱流道由新（xīn）料（liào）直接推出流道內的一切停留料，再把流道壁麵停留料向前整體移動，因而，清洗（xǐ）比較容易進行。相反，若新料粘度較低，就容易（yì）進入停留料中心，逐層別離停留料，清洗起來就較為費事。倘若新舊兩種料的粘度附近時，可（kě）通過加快新料打針速度來實現快速換料。若停留料（liào）粘度對溫度較為靈敏，可適當提高料溫來降低粘度，以加快換料進程。
1.主要原因,溫（wēn）度操控不妥；注塑模（mó）具（jù）熱流道或澆口尺度過小引起較大剪切生熱；流道內的死點導致滯熱流道留料受（shòu）熱時間過長（zhǎng）。2.解決對策（1）修正澆口尺度。應盡量防（fáng）止（zhǐ）流道死（sǐ）點，在答應範圍（wéi）內適當熱流道增（zēng）大澆口直（zhí）徑（jìng），防止過甚（shèn）的剪切生（shēng）熱。（2）溫度的精確操控。為（wéi）了能精確迅速地測（cè）定溫度波動，要使熱電（diàn）偶注塑模具（jù）熱流道測（cè）溫頭（tóu）可靠地觸摸流道板（bǎn）或噴嘴壁，並使（shǐ）其坐落每個獨立溫控區的中心方位，頭部感溫點與流道壁（bì）間隔應不大（dà）於10mm為宜，應盡量使加熱元件在流道兩側均布。
