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1.主要原因（yīn）,澆口結構選擇不合理，溫度操控不當，打針後流道內熔體存在較熱流道設計大的殘留壓力。2.處理對策（1）樹脂釋壓。流道內的（de）殘留壓力過（guò）大是形成流涎的主要原因（yīn）之一。一般情況（kuàng）下，打針機應采取緩衝回路或緩衝（chōng）裝（zhuāng）置來防止（zhǐ）流（liú）涎（xián）。（2）澆口結構的改進。通常，澆口的長度過長，會在（zài）塑件表暖流道麵（miàn）留下較長的（de）澆口料把，而澆口直徑過大，則易導致流（liú）涎滴料現象的發作。當出現上述故障時，可要點（diǎn）考慮改變澆口結（jié）構。熱流道設計常見的澆口方（fāng）式有直澆口、點澆口和（hé）閥澆（jiāo）口。
1）不必（bì）三板式模具，同樣可以采用點澆口進料；簡化了模具結構，降低了（le）對（duì）注射機開（kāi）模行程的要求。2）節省原材料；避免了（le）流道凝料回收、破碎再利用的工序（xù）和費（fèi）用。3）流（liú）道（dào）中熔體始終處於熔（róng）融狀暖流道,態，活動阻力小，有利於充模和保壓力的傳遞，改進（jìn）製品表麵質量和力學（xué）性能。4）熱流（liú）道設計沒有（yǒu）冷卻和（hé）取出流道凝料的時暖流道,間，縮（suō）短成形周期；易於自動化出產。6）可用（yòng）針閥（fá）式熱流道設計澆口，操（cāo）控澆口暖流道（dào）,封閉（bì）時間（jiān），確（què）保製品成型質（zhì）量。
熱流道設（shè）計模具（jù）有以下（xià）優點（diǎn）：（1）出產自動化：消除後（hòu）續工（gōng）序，有利於出產（chǎn）自動化。製（zhì）件經熱流道設計模具成型後（hòu）即（jí）為（wéi）製品，無需修剪澆口及回收加工冷澆道等工序（xù）。有利於出產（chǎn）自動化。現在有許多（duō）產（chǎn）品出產廠家均將熱流道與自動化結合起來以大幅度地進步出產效率。許多先進的塑料成型工藝是在熱流道技術基礎（chǔ）上發展起（qǐ）來的。如PET預成（chéng）型製作，在模（mó）具中多色共注，多種資料共注工藝等。（2）縮短周期：製件成型周期縮短，因沒（méi）有澆（jiāo）道係統冷卻（què）時（shí）刻的（de）約束，製件成（chéng）型固化後便可及時頂出。
大水口熱流道（dào）設計定製（zhì）係統中塑料溶體有利於壓力傳遞，流道（dào）中的壓（yā）力（lì）損失較小，可大起伏下降注塑壓力和鎖模力，減小了注射（shè）和保壓時刻，在較小的注塑機上更容易成型長流程的大尺寸塑性，可選擇較小的注塑機削（xuē）減注塑機的費（fèi）用，強化了注塑機的功（gōng）能，改進了注塑（sù）工藝。大水口暖（nuǎn）流道與雙分型麵的三（sān）板模比較，大水口熱流道係統內的塑料溶體溫度不易下降，保（bǎo）持恒（héng）濕，不需要像冷流（liú）道模具，以進步注射（shè）溫度來補償（cháng）塑（sù）料溶體（tǐ）溫度的下降，所以熱流道設計內的塑料溶體更易流動。
經過模流分析的填（tián）充、變形、縮短、結合線與包風（fēng）、壓力、冷（lěng）卻、保壓、溫度分布等（děng）結果，迅速從多個假想或初步暖流道設計方案（àn）中確認最佳的熱流道設計設計方案，避免因盲目設計而導致後期重複修（xiū）模試模等動作，縮短成型周期、節約（yuē）很多成本並徹底摒除因（yīn）重複修模而導致模具報廢的風險。二、評價並優化（huà）產品熱流道設計設計方案：經過模流分析的填充、變形、縮短、結合線與包（bāo）風、壓力等（děng）結果（guǒ），判斷產品哪些區域需求增加補強筋、調整外形設計、更改肉厚（hòu）設計方案等。
