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1、加熱（rè）過程不當或溫度控製不均勻引起的熔體走（zǒu）漏。 在（zài）加熱過程中，假（jiǎ）如噴嘴加熱速率高於熱流道（dào）技術，則體係部件（jiàn）的軸向熱脹大將約束熱流道技術板的（de）橫向熱脹大（dà），導致熱流道板的變形和 熔體走漏。2、注射溫度未到達規定的操作溫（wēn）度。 體係加熱後，支撐（chēng）環，熱流道（dào）板和澆口噴嘴沿軸向脹大，支撐（chēng）環壓在固定板上，熱流道板（bǎn）與噴嘴之（zhī）間發生一定的熱壓。 假如在（zài）特定溫度下進行注射，則由熱脹大（dà）發生的熱壓不足以抵消熔體壓力，這將使噴嘴與熱（rè）流道板別離並導致熔（róng）體走漏。
誤（wù）區一：熱流（liú）道技術功率越大越好，電熱（rè）器電熱絲的電阻是（shì）根據設定的功（gōng）率來選用的，功率越大（dà），總電阻就越小。電熱（rè）絲的電阻率有一個適當的範圍，假如電阻率過大過小，就（jiù）需要很短或很長、很細或很粗的電熱絲，這樣對（duì）大小功（gōng）率的電熱器都有製造和使用的困難。誤區二：越薄越好，有的客戶在選擇加熱器的（de）時候（hòu）一（yī）味要求薄，並以此作為判（pàn）別廠家實力的標誌。其實在不（bú）要求功率與使（shǐ）用（yòng）壽命的情況下厚度隻要0.5的熱流道技術加熱器也能夠（gòu）做的，僅僅工序複雜（zá）一點罷了（le）。
1.主要原（yuán）因,溫度操控不妥（tuǒ）；熱流道技術或澆口尺度過小引起（qǐ）較（jiào）大剪切生熱（rè）；流道內的死（sǐ）點導致滯熱流道留料（liào）受熱（rè）時間過長。2.解決對策（1）修正澆口尺度。應盡量防止（zhǐ）流道死點，在答應範圍（wéi）內適當熱流道增大澆口直徑，防止（zhǐ）過甚的剪切生熱。（2）溫度的（de）精確操（cāo）控。為了能精確迅速地測（cè）定溫度（dù）波動，要使熱電偶熱流道技術（shù）測溫頭（tóu）可靠地觸摸（mō）流道板或噴嘴（zuǐ）壁，並使其坐落每個獨立溫控區的中心（xīn）方位，頭部（bù）感溫點與流道壁（bì）間隔應不大於10mm為宜，應盡（jìn）量使加熱元件在流道兩側均布。
熱流道技術模具有以下優點：（1）出產自動化：消除後續工序，有利於出產自動化。製件經熱流道技術模具成型後即為製品（pǐn），無需修剪澆口及回收加工冷澆道等工序。有利於出產自動化。現在有許多產品出產廠家均將熱（rè）流道與自動化結合（hé）起來以（yǐ）大幅度地（dì）進步出產效率。許多先進的塑料成型工藝（yì）是在熱（rè）流道技術（shù）基礎（chǔ）上發展起來的。如PET預成型製作，在模具中多色共注，多（duō）種（zhǒng）資料共注（zhù）工藝等。（2）縮短周（zhōu）期（qī）：製件成型周期縮短，因沒有澆道係統冷卻時刻的約束，製件成型固化後便可及時頂出。
熱流道技術成型零件是指構成（chéng）製品形狀的各種（zhǒng）零件，包含動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及（jí）排氣口等。成型（xíng）部件由型芯和凹模組成。熱流道技術型芯構成製品的內外表，凹模構成製品的外（wài）外（wài）表形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔（qiāng）。按工藝和製作要求，有時型芯和凹模由若幹拚塊組合而（ér）成（chéng），有時做成全體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。為確（què）保塑料製品外表的光亮美觀和簡單脫模，凡與塑料觸摸的外表，其粗糙度（dù）Ra>0.32um，並且（qiě）要耐腐蝕。成型零件一般都經過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製作（zuò）。
熱（rè）流道技術針對以Cr12MoV為材質的零件，在粗加工後進行淬火處（chù）理，淬火後工件存在（zài）很（hěn）大的存留應力，容易導致精加工或工作中開裂，零（líng）件淬（cuì）火後應趁（chèn）熱回火（huǒ），消除淬火應力（lì）。淬火溫度（dù）控製在900-1020℃，然後冷卻至200-220℃出（chū）爐空冷，隨後敏捷回爐220℃回（huí）火，這種方法稱為一次硬化工藝，可以獲得較高的強度及耐磨性，關於以磨損為主要失效方式的模具作用（yòng）較好（hǎo）。中遇到一些拐角較多、形狀複雜的工件（jiàn），回火（huǒ）還不足以消除淬火應（yīng）力，熱流道技術精加工前還（hái）需進行去（qù）應力退（tuì）火或屢次時效處理，充分開釋應力。
